燃燒換熱系統(tǒng)的改造
    原設(shè)備采用光筒燃燒換熱器,尺寸較小(Φ800mm×2000mm),無散熱筋片,更致命的缺陷是沒有外筒,僅以其所處燃燒筒與爐體外殼之間的空間(4·8m×2·4m×2m)為空氣流換熱通道。根據(jù)流體力學(xué)原理:在管道內(nèi)高速流動的氣體,其流速隨管道截面面積的增大而減小。因而此處空氣流速極低,筒體高溫?zé)崃繜o法被氣流有效帶走,換熱效率低下,工作時燃燒筒壁蓄積溫度長時間高達800℃以上,導(dǎo)致?lián)Q熱筒高溫變形開裂,早期失效報廢。原燃燒煙氣排出裝置為矩形管道,直線設(shè)計、途經(jīng)較短,火焰燃燒后高溫?zé)煔庵兴臒崃课幢怀浞掷镁秃芸毂慌懦?其出煙口溫度可達600~700℃,導(dǎo)致油耗過大,熱效率降低。因此從以下3方面進行了改造。
    1)重新設(shè)計燃燒換熱器　采用高效肋片式圓筒換熱器,外形尺寸Φ1000mm×3000mm,在燃燒內(nèi)筒外表面、端面、出煙口側(cè)等基本散熱面上加裝足量的導(dǎo)熱肋片,尺寸100mm×35mm×6mm。為加強循環(huán)氣流擾動,減少通道內(nèi)層流底層的熱阻,采取錯落間隔較密集地布置肋片方式,最大限度地提高內(nèi)筒的換熱效率。
    2)加裝換熱器外筒　用鋼板將燃燒內(nèi)筒整體、排煙管道及部分煙氣出口實行仿型包覆,綜合考慮循環(huán)氣流流量、流速、進出口位置,采用50~130mm為熱交換循環(huán)氣流通道間隙,并在外筒體表面加設(shè)保溫層。
    3)將原直形煙氣管道改為多排圓筒雙層折返形式　在煙氣適宜的流速下,延長煙氣在換熱器外筒內(nèi)的經(jīng)過時間,使煙氣余熱盡量傳遞給循環(huán)氣流,提高爐子熱效率。同時在排煙管道,排煙柜體上布置散熱肋片,數(shù)量達千余片,并使排煙管道整體埋置于爐頂保溫層與回風(fēng)管道之間。